1概述

增材制造技術是指基于離散-堆積原理，由零件三維數據驅動直接制造零件的科學技術體系。基于不同的分類原則和理解方式，增材制造技術還有快速原型、快速成形、快速制造、3D打印等多種稱謂，其內涵仍在不斷深化，外延也不斷擴展，這里所說的“增材制造”與“快速成形”、“快速制造”意義相同。
　　工業化的LSF-V大型激光立體成形裝備所謂數字化增材制造技術就是一種三維實體快速自由成形制造新技術，它綜合了計算機的圖形處理、數字化信息和控制、激光技術、機電技術和材料技術等多項高技術的優勢，學者們對其有多種描述。西北工業大學凝固技術國家重點實驗室的黃衛東教授稱這種新技術為“數字化增材制造”，中國機械工程學會宋天虎秘書長稱其為“增量化制造”，其實它就是不久前引起社會廣泛關注的“三維打印”技術的一種。西方媒體把這種實體自由成形制造技術譽為將帶來“第三次工業革命”的新技術。 

2分類

關橋院士提出了“廣義”和“狹義”增材制造的概念（如圖所示），“狹義”的增材制造是指不同的能量源與CAD/CAM技術結合、分層累加材料的技術體系；而“廣義”增材制造則以材料累加為基本特征，以直接制造零件為目標的大范疇技術群。如果按照加工材料的類型和方式分類，又可以分為金屬成形、非金屬成形、生物材料成形等（如圖所示）。

3關鍵技術

一是材料單元的控制技術。即如何控制材料單元在堆積過程中的物理與化學變化是一個難點，例如金屬直接成型中，激光熔化的微小熔池的尺寸和外界氣氛控制直接影響制造精度和制件性能。
　　二是設備的再涂層技術。增材制造的自動化涂層是材料累加的必要工序，再涂層的工藝方法直接決定了零件在累加方向的精度和質量。分層厚度向0.01mm發展，控制更小的層厚及其穩定性是提高制件精度和降低表面粗糙度的關鍵。
　　三是制造技術。增材制造在向大尺寸構件制造技術發展，例如金屬激光直接制造飛機上的鈦合金框睴結構件，框睴結構件長度可達6m，制作時間過長，如何實現多激光束同步制造，提高制造效率，保證同步增材組織之間的一致性和制造結合區域質量是發展的難點。
　　此外，為提率，增材制造與傳統切削制造結合，發展材料累加制造與材料去除制造復合制造技術方法也是發展的方向和關鍵技術。

4技術優勢

AM技術不需要傳統的刀具和夾具以及多道加工工序，在一臺設備上可快速精密地制造出任意復雜形狀的零件，從而實現了零件“自由制造”，解決了許多復雜結構零件的成形，并大大減少了加工工序，縮短了加工周期。而且產品結構越復雜，其制造速度的作用就越顯著。

5發展趨勢

國外發展現狀

歐美發達國家紛紛制定了發展和推動增材制造技術的國家戰略和規劃，增材制造技術已受到政府、研究機構、企業和媒體的廣泛關注。2012年3月，美國白宮宣布了振興美國制造的新舉措，將投資10億美元幫助美國制造體系的改革。其中，白宮提出實現該項計劃的三大背景技術包括了增材制造，強調了通過改善增材制造材料、裝備及標準，實現創新設計的小批量、低成本數字化制造。2012年8月，美國增材制造創新研究所成立，聯合了賓夕法尼亞州西部、俄亥俄州東部和弗吉尼亞州西部的14所大學、40余家企業、11家非營利機構和專業協會。
　　英國政府自2011年開始持續增大對增材制造技術的研發經費。以前僅有拉夫堡大學一個增材制造研究中，諾丁漢大學, 謝菲爾德大學、埃克塞特大學和曼徹斯特大學等相繼建立了增材制造研究中心。英國工程與物理科學研究委員會中設有增材制造研究中心，參與機構包括拉夫堡大學、伯明翰大學、英國國家物理實驗室、波音公司以及德國EOS公司等15家*大學、研究機構及企業。
　　除了英美外，其他一些發達國家也積極采取措施，以推動增材制造技術的發展。德國建立了直接制造研究中心， 主要研究和推動增材制造技術在航空航天領域中結構輕量化方面的應用；法國增材制造協會致力于增材制造技術標準的研究；在政府資助下，西班牙啟動了一項發展增材制造的專項，研究內容包括增材制造共性技術、材料、技術交流及商業模式等四方面內容；澳大利亞政府于2012年2月宣布支持一項航空航天領域革命性的項目“微型發動機增材制造技術”，該項目使用增材制造技術制造航空航天領域微型發動機零部件；日本政府也很重視增材制造技術的發展，通過優惠政策和大量資金鼓勵產學研用緊密結合，有力促進該技術在航空航天等領域的應用。

國內發展現狀

大型整體鈦合金關鍵結構件成形制造技術被國內外*為是對飛機工業裝備研制與生產具有重要影響的核心關鍵制造技術之一。西北工業大學凝固技術國家重點實驗室已經建立了系列激光熔覆成形與修復裝備，可滿足大型機械裝備的大型零件及難拆卸零件的原位修復和再制造。應用該技術實現了C919 飛機大型鈦合金零件激光立體成形制造。民用飛機越來越多地采用了大型整體金屬結構，飛機零件主要是整體毛坯件和整體薄壁結構件，傳統成形方法非常困難。商飛決定采用*的激光立體成形技術來解決C919飛機大型復雜薄壁鈦合金結構件的制造。西北工業大學采用激光成形技術制造了大尺寸達2.83m的機翼緣條零件，大變形量<1mm，實現了大型鈦合金復雜薄壁結構件的精密成形技術，相比現有技術可大大加快制造效率和精度，顯著降低生產成本。
　　北航在金屬直接制造方面開展了長期的研究工作，突破了鈦合金、超高強度鋼等難加工大型整體關鍵構件激光成形工藝、成套裝備和應用關鍵技術，解決了大型整體金屬構件激光成形過程零件變形與開裂“瓶頸難題”和內部缺陷和內部質量控制及其無損檢驗關鍵技術，飛機構件綜合力學性能達到或超過鈦合金模鍛件，已研制生產出了我國飛機裝備中迄今尺寸大、結構復雜的鈦合金及超高強度鋼等高性能關鍵整體構件，并在大型客機C919等多型重點型號飛機研制生產中得到應用。
　　西安交大以研究光固化快速成型（SL）技術為主，于1997年研制并銷售了國內臺光固化快速成型機；并分別于2000年、2007年成立了教育部快速成形制造工程研究中心和快速制造國家工程研究中心，建立了一套支撐產品快速開發的快速制造系統，研制、生產和銷售多種型號的激光快速成型設備、快速模具設備及三維反求設備，產品遠銷印度、俄羅斯、肯尼亞等國，成為具有國際競爭力的快速成型設備制造單位。
　　西安交大在新技術研發方面主要開展了LED紫外快速成型機技術、陶瓷零件光固化制造技術，鑄型制造技術、生物組織制造技術、金屬熔覆制造技術和復合材料制造技術的研究。在陶瓷零件制造的研究中，研制了一種基于硅溶膠的水基陶瓷漿料光固化快速成型工藝，實現了光子晶體、一體化鑄型等復雜陶瓷零件的快速制造。
　　西安交大與中國空氣動力研究與發展中心及成都飛機設計研究所合作開展了風洞模型制造技術的研究，圍繞測壓模型、測力模型、顫振模型和氣彈模型等方面進行了研究工作。設計了樹脂—金屬復合模型的結構方案，采用有限元方法計算校核樹脂—金屬復合模型的強度、剛度以及固有頻率。通過低速風洞試驗，研究了復合模型的氣動特性，并與金屬模型試驗數據相對比。強度校核試驗顯示，模型的整體性能良好，滿足低速風洞的試驗要求，研制的復合模型在低速風洞試驗下具有良好的前景。復合材料構件是航空制造技術未來的發展方向，西安交大研究了大型復合材料構件低能電子束原位固化纖維鋪放制造設備與技術，將低能電子束固化技術與纖維自動鋪放技術相結合，研究開發了一種無需熱壓罐的大型復合材料構件率綠色制造方法，可使制造過程能耗降低70%，節省原材料15%，并提高了復合材料成型制造過程的可控性、可重復性，為我國復合材料構件綠色制造提供了新的自動化制造方法與工藝。

上海理工大學“增材制造國際實驗室”通過整建制引進海外科學家（院士）團隊，澳大利亞工程院院士吳鑫華，澳大利亞科學院、工程院院士、中國工程院外籍院士余艾冰，美國科學院院士Rodney R. Boyer，美國工程院院士James C. Williams接受我校聘任，分別擔任我校“增材制造國際實驗室”主任和方向帶頭人。　 [3] 

AM已成為*制造技術的一個重要的發展方向，其發展趨勢有三：（1）復雜零件的精密鑄造技術應用；（2）金屬零件直接制造方向發展，制造大尺寸航空零部件；（3）向組織與結構一體化制造發展。未來需要解決的關鍵技術包括精度控制技術、大尺寸構件制造技術、復合材料零件制造技術。AM技術的發展將有力地提高航空制造的創新能力，支撐我國由制造大國向制造強國發展。

我國在電子、電氣增材制造技術上取得了重要進展。稱為立體電路技術（SEA，SLS+LDS）。電子電器領域增材技術是建立了現有增材技術之上的一種綠色環保型電路成型技術，有別于傳統二維平面型印制線路板。傳統的印制電路板是電子產業的糧食，一般采用傳統的不環保的減法制造工藝，即金屬導電線路是蝕刻銅箔后形成的，新一代增材制造技術采用加法工藝：用激光先在產品表面鐳射后，再在藥水中浸泡沉積上去。這類技術與激光分層制造的增材制造相結合的一種途徑是：在SLS（激光選擇性燒結）粉體中加入特殊組份，先3D打印（增材制造成型）再用微航3D立體電路激光機沿表面鐳射電路圖案，再化學鍍成金屬線路。

“立體電路制造工藝”涉及的SLS+LDS技術是我國本土企業發明的制造工藝。是增材制造在電子、電器產品領域分支應用技術。也涉及到激光材料、激光機、后處理化學藥水等核心要素。目前立體電路技術已經成為智能手機天線主要制造技術，產業界已經崛起了立體電路產業板塊。

6技術應用

應用領域

以激光束、電子束、等離子或離子束為熱源，加熱材料使之結合、直接制造零件的方法，稱為高能束流快速制造，是增材制造領域的重要分支，在工業領域為常見。
　　在航空航天工業的增材制造技術領域，金屬、非金屬或金屬基復合材料的高能束流快速制造是當前發展快的研究方向。
　　經過20多年的發展，增材制造經歷了從萌芽到產業化、從原型展示到零件直接制造的過程，發展十分迅猛。美國專門從事增材制造技術咨詢服務的Wohlers協會在2012年度報告中，對各行業的應用情況進行了分析。在過去的幾年中，航空零件制造和醫學應用是增長快的應用領域。2012年產能規模將增長25%至21.4億美元，2019年將達到60億美元。增材制造技術正處于發展期，具有旺盛的生命力，還在不斷發展；隨著技術發展，應用領域也將越來越廣泛。

航空領域應用

高速、高機動性、長續航能力、安全低成本運行等苛刻服役條件對飛行器結構設計、材料和制造提出了更高要求。輕量化、整體化、長壽命、高可靠性、結構功能一體化以及低成本運行成為結構設計、材料應用和制造技術共同面臨的嚴峻挑戰，這取決于結構設計、結構材料和現代制造技術的進步與創新。
　　首先，增材制造技術能夠滿足航空武器裝備研制的低成本、短周期需求。隨著技術的進步，為了減輕機體重量，提高機體壽命，降低制造成本，飛機結構中大型整體金屬構件的使用越來越多。大型整體鈦合金結構制造技術已經成為現代飛機制造工藝*性的重要標志之一。美國F-22后機身加強框、F-14和“狂風”的中央翼盒均采用了整體鈦合金結構。大型金屬結構傳統制造方法是鍛造再機械加工，但能用于制造大型或超大型金屬鍛坯的裝備較為稀缺，高昂的模具費用和較長的制造周期仍難滿足新型號的快速低成本研制的需求；另外，一些大型結構還具有復雜的形狀或特殊規格，用鍛造方法難以制造。而增量制造技術對零件結構尺寸不敏感，可以制造超大、超厚、復雜型腔等特殊結構。除了大型結構，還有一些具有極其復雜外形的中小型零件，如帶有空間曲面及密集復雜孔道結構等，用其他方法很難制造，而用高能束流選區制造技術可以實現零件的凈成形，僅需拋光即可裝機使用。傳統制造行業中，單件、小批量的超規格產品往往成為制約整機生產的瓶頸，通過增量制造技術能夠實現以相對較低的成本提供這類產品。
　　據統計，我國大型航空鈦合金零件的材料利用率非常低，平均不超過10 %；同時，模鍛、鑄造還需要大量的工裝模具，由此帶來研制成本的上升。通過高能束流增量制造技術，可以節省材料三分之二以上，數控加工時間減少一半以上，同時無須模具，從而能夠將研制成本尤其是*、小批量的研制成本大大降低，節省國家寶貴的科研經費。
　　通過大量使用基于金屬粉末和絲材的高能束流增材制造技術生產飛機零件，從而實現結構的整體化，降低成本和周期，達到“快速反應，無模敏捷制造”的目的。隨著我國綜合國力的提升和科學技術的進步，我國經濟體已經處于世界經濟體前列，與發達國家的一樣，保證研制速度、加快裝備更新速度，急需要這種新型無模敏捷制造技術——金屬結構快速成形直接制造技術。
　　其次，增材制造技術有助于促進設計-生產過程從平面思維向立體思維的轉變。傳統制造思維是先從使用目的形成三維構想，轉化成二維圖紙，再制造成三維實體。在空間維度轉換過程中，差錯、干涉、非優化等現象一直存在，而對于極度復雜的三維空間結構，無論是三維構想還是二維圖紙化已十分困難。計算機輔助設計（CAD）為三維構想提供了重要工具，但虛擬數字三維構型仍然不能*推演出實際結構的裝配特性、物理特征、運動特征等諸多屬性。采用增量制造技術，實現三維設計、三維檢驗與優化，甚至三維直接制造，可以擺脫二維制造思想的束縛，直接面向零件的三維屬性進行設計與生產，大大簡化設計流程，從而促進產品的技術更新與性能優化。在飛機結構設計時，設計者既要考慮結構與功能，還要考慮制造工藝，增材制造的終目標是解放零件制造對設計者的思想束縛，使飛機結構設計師將精力集中在如何更好實現功能的優化，而非零件的制造上。在以往的大量實踐中，利用增量制造技術，快速準確地制造并驗證設計思想在飛機關鍵零部件的研制過程中已經發揮了重要的作用。另一個重要的應用是原型制造，即構建模型，用于設計評估，例如風洞模型，通過增材制造迅速生產出模型，可以大大加快“設計-驗證”迭代循環。
　　再次，增材制造技術能夠改造現有的技術形態，促進制造技術提升。利用增量制造技術提升現有制造技術水平的典型的應用是鑄造行業。利用快速原型技術制造蠟模可以將生產效率提高數十倍，而產品質量和一致性也得到大大提升；利用快速制模技術可以三維打印出用于金屬制造的砂型，大大提高了生產效率和質量。在鑄造行業采用增量制造快速制模已漸成趨勢。

7政策建議

3D打印技術正在成為發達國家實現制造業回流、提升產業競爭力的重要載體。可以說，新一輪的全球制造業競爭，極有可能是3D打印與機器人等裝備的競爭。以3D打印為代表的數字化、智能化制造以及新型材料的應用將重塑制造業和服務業的關系，重塑國家和地區比較優勢，重塑經濟發展格局，加快第三次工業革命的進程。

作為一項正在發展中的制造技術，增材制造的成熟度還遠不能同金屬切削、鑄、鍛、焊、粉末冶金等制造技術相比，還有大量研究工作需要進行，包括激光成型專用合金體系、零件的組織與性能控制、應力變形控制、缺陷的檢測與控制、*裝備的研發等，涉及到從科學基礎、工程化應用到產業化生產的質量保證各個層次的研究工作。
　　我國在增材制造技術新設備研發和應用上投入不足，在許多方面落后于國外。相對于美歐國家，我們在新技術的開發上已顯落后，例如三維彩色打印技術缺少研究與開發。在應用上，我們許多行業缺少后續技術研發，例如在快速制造的原型向模具和功能零件轉化方面沒有形成系統技術體系，企業沒有很好地將此技術應用在產品開發方面。
　　增材制造尤其適合于航空航天產品中的零部件單件小批量的制造，具有成本低和效率高的優點。這體現出了增材制造在復雜曲面和結構制造上的快速性和經濟性優勢。國外快速成型技術在航空領域超過8%的應用量，而我國的應用量則非常低。
　　在國內，一些3D打印設備制造企業都是各自為政，而且一些研究相關技術的高校及科研院所也是各自為政，這種松散型的行業關系，使得國內的快速成型技術發展緩慢，很難與*相抗衡。為此，專家建議政府部門和行業高度關注新技術的發展，并給予政策扶持。除了產業政策和資金支持外，希望可以組成行業聯盟。
　　專家建議，國家相關政府部門牽頭組織成立行業協會或技術聯盟之類的緊密型組織，整合國內相關資源，發揮科研單位及生產制造企業的各自優勢，揚長補短，真正使國內的增材制造技術趕超國外、3D打印設備制造水平得到提高，建設3D打印創業基地，建立3D打印中心，促進3D打印產業集群集聚發展，使我國增材制造技術快速發展，以制造業加快轉型升級。