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2027第三屆中國（江西）國際鑄造壓鑄、鍛造、熱處理工業爐展覽會
2026-04-15
CCMT2026展會以“數字·互聯·智造”為主題，在上海新國際博覽中心盛大舉辦。德國、意大利、日本等國家或地區組團參展，通用技術集團、科德數控、北京精雕等國內龍頭企業與國際巨頭同臺競技，全景呈現了全球機床產業的技術演進與競爭格局。置身展館并深入探究后，一個強烈的信號撲面而來：國產機床正在從“能用”走向“好用”，從“替代進口”走向“定義產品”。本文將從正向設計和制造成熟度提升兩個維度切入，捕捉這場轉變背后的深層邏輯，對本次展會進行系統評述。前者關注“從用戶需求出發設計機床”的能力，后者聚焦“產品可靠、精度持久、用戶滿意”的工程化水平——這二者正是國產機床從“能用”邁向“好用”的核心命題。
一、展會概況：規模再創新高，國產機床站上舞臺中央
據筆者了解，從CCMT2024上海展會展出五軸機床130多臺(國產94臺、國外43臺)，到CIMT2025北京展會展出五軸機床約400臺，再到本屆CCMT2026，“主機企業沒有五軸機床似乎都不好意思前來”，五軸聯動已經完成了從“卡脖子技術”到“行業入場券”的身份轉變。更值得關注的是場景的反轉：十幾年前中國采購商擠在德日品牌展臺前踮腳觀望，如今國內展臺上圍滿了金發碧眼的海外客戶——中國機床從“買全球”走向了“賣全球”。
這一轉變有著扎實的宏觀數據支撐。2025年，中國以21.6%的全球機床出口份額首次超越德國，躍居世界第一；金屬切削機床出口額達62.5億美元，同比增長11.5%；出口數量雖同比下降18.2%，但出口均價大幅上漲40.19%——數控化、高附加值的機床正在成為出口主力。一位德國零部件供應商在展會上坦言：“過去中國企業靠低價搶占市場，如今技術差距正在迅速縮小。”從展館現場到全球市場，國產機床站上舞臺中央已是不爭的事實。
二、正向設計：典型工藝需求驅動下的機床創新
機床行業的正向設計，核心在于對典型應用場景的深度理解——脫離了對用戶工藝的研究，機床設計就成了無源之水。本屆展會最顯著的特征之一，便是越來越多的國產機床企業不再“模仿跟隨”，而是從汽車、航空航天、機器人等行業的真實工藝需求出發，系統性地定義機床的性能參數與結構方案。
1．新能源汽車：壓鑄一體化與電池托盤重構機床需求
新能源汽車市場的深刻變革正倒逼機床設計理念的升級。隨著一體化壓鑄技術將數百個傳統沖壓件整合為單一壓鑄件，“一次裝夾、五面加工”成為剛需。本屆展會上，多家企業圍繞這一痛點推出了正向設計的解決方案。
北京博魯斯潘展出的PMT-MBG3020D雙主軸雙五軸聯動轎式龍門五面體加工中心，專為新能源汽車一體化底盤、后地板、前艙、前后副車架等壓鑄件設計，一次裝夾即可完成全部40道工序的高效加工。其另一款PMT-HMC630DSP-5i采用17軸數控+雙主軸+雙搖籃交換工作臺設計，實現了加工與上下料同步進行，大幅提升了尺寸一致性與生產效率。這種“雙主軸+交換工作臺”的模塊化設計思路，正是基于對汽車零部件量產節拍與良品率要求的深刻理解。
東莞埃弗米則帶來了專攻新能源汽車壓鑄鋁件量產的K7臥式五軸加工中心，采用三點支承一體化床身+動柱式結構，X/Y/Z軸移動速度達75m/min，Z軸進給加速度高達1.5g，直指壓鑄鋁件量產效率低、穩定性差的行業痛點。
同樣是聚焦新能源電池托盤加工，海天精工展出了3款五軸首發新品——GFM800龍門五軸高速銑削中心、HF08臥式五軸高速銑削中心和HF125M臥式五軸加工中心，分別面向中大型復雜零件加工、大批量高效生產以及高精度復雜型面加工，體現了在五軸聯動技術上的系統性突破。紐威數控的PME2030UH五軸龍門加工中心則采用天車式結構與偏置式A/C擺頭，現場演示了新能源汽車車身系統零件的高效加工。
這些產品折射出一個重要趨勢：機床企業不再“造一扇門等客戶來推”，而是主動融入汽車制造商的產線規劃，將用戶對加工效率、良品率、設備稼動率的要求內化到機床設計之初。這正是正向設計的本質——從用戶工藝需求出發定義產品，而非從現有技術出發尋找應用場景。
2. 航空航天：從“敢用”到“好用”的系統性突破
航空航天一直是高端機床的“終極試金石”。本屆展會上，圍繞航空發動機葉片、機匣、大型結構件的正向設計成果令人矚目。在精密加工層面，上海拓璞數控的雙五軸鏡像銑削技術已然成為國產替代的標桿。依托對C919大型客機機身蒙皮“三超曲面”(超尺寸、超柔性、超薄)加工難題的攻克，拓璞在展會上宣布未來只做進給速度80m/min以上的五軸龍門數控機床，這一鮮明的產品定位正是基于對航空航天加工效率的極致追求。
在材料去除效率方面，通用技術集團展出的高速五軸并聯翻板銑加工中心材料去除效率達到7000cm³/min，刷新了行業效率紀錄。濟南二機床的XHSP6520×40并聯五軸加工解決方案則配置了自主研發的BV230并聯式五軸主銑頭，采用“箱中箱”式全對稱結構，通過三套絲杠傳動組件的差動運動實現A/B軸擺動，專門針對航空航天大型鋁合金結構件的高速高效加工而開發。沈陽精銳數控的航空結構件智能柔性產線可高效加工2000余種航空結構件，加工效率提升2-6倍，物料損耗降低15%。科德數控則攜10余款高端五軸加工中心亮相，聚焦航空航天與高端裝備領域，展現了從單機到產線的系統化供應能力。
從正向設計的角度看，航空航天對機床的需求已經從“能不能加工”升級為“能不能高效、穩定地完成批量生產”——這恰恰是設計理念分化的關鍵節點。能夠在這一領域站穩腳跟的企業，無一不是長年深耕特定工藝、積累了深厚的正向設計know-how的。
3. 人形機器人：新興賽道的工藝探索與機床設計導入
本屆展會最引人注目的新現象，當屬“人形機器人”賽道的集中爆發。與新能源汽車(已進入大規模量產階段)不同，人形機器人產業仍處于早期階段，但其核心零部件——關節殼體、諧波減速器、靈巧手、骨架——均具有復雜曲面、薄壁輕量化及微米級精度要求，五軸加工機床成為高效量產的關鍵裝備。
面對這一新興需求，多家企業快速調整產品策略，推出了針對性的設計：
通用技術集團發布了一體化人形機器人成套制造解決方案，其VMU系列五軸加工中心專為機器人大腿轉接件、關節支架等異形結構件定制研發，展會期間現場簽約及意向合作訂單金額突破億元級。
秦川機床國內首發了HJ110高效數控外螺紋磨床，可實現人形機器人行星滾柱絲杠副螺母內外螺紋的高精高速磨削加工，大幅提升核心部件量產效率。行星滾柱絲杠是人形機器人線性執行器的核心部件，集中應用于髖、膝、踝、肩、肘、腕及軀干/腰部承重關節。這一產品的推出，體現了秦川機床從機器人傳動鏈的工藝需求出發進行正向設計的能力。
紐威數控的GiT15數控螺紋磨床同樣聚焦行星滾柱絲杠加工，床身采用高阻尼礦物鑄件有效抑制振動，X/Z直線軸采用直線電機+直線導軌傳動，可實現0.1μm的微進給及0.001/200mm的運動直線度。
創世紀展出了T-320UA立式五軸加工中心，專攻人形機器人關節殼體、軀干結構件及執行器等復雜曲面零部件量產加工。
盡管多家參展商坦承，當前機床銷售基本盤仍由新能源汽車與航空航天領域支撐，但人形機器人關節、絲杠、減速器等環節的加工訂單增速明顯，部分企業相關在手訂單同比增速較快。這一趨勢表明，機床企業的正向設計能力正在從成熟產業向新興領域延伸，提前布局未來增量市場。
從正向設計的視角看，機器人、航空航天、新能源汽車三大行業的工藝研究正成為機床產品定義的核心驅動力。企業是否具備“從用戶工藝視角定義產品”的能力，將決定其能否在下一輪競爭中占據有利位置。
4. 從企業實踐到行業平臺：正向設計“基礎設施”初現
企業層面正向設計能力的覺醒固然令人振奮，但另一個更深層的問題隨之浮現：單個企業的工藝積累與設計know-how，能否沉淀為行業可復用的方法論？本屆展會給出了一個標志性答案——行業級的正向設計基礎設施開始出現。
展會期間，由華中科技大學國家智能設計與數控技術創新中心聯合山大華天軟件、蘇州同元軟控、浙江大學、大連理工大學、上海交通大學、東北大學等單位共同研發的工業母機正向設計平臺(IMDP)正式首發，填補了我國工業母機全流程正向設計技術空白，標志著國產高端數控機床研發正式從“逆向模仿”邁入“自主正向設計”的新階段。平臺基于華天軟件三維平臺云架構打造，支持公有云、私有云及本地部署，現階段面向行業免費開放。
中國工程院院士周濟在發布會上指出，工業母機作為16條產業鏈中最核心的方向之一，是國家現代產業體系的核心樞紐與制高點，過去10年雖取得長足進步，但與世界領先水平的最大差距仍在于正向設計，研究與產業應用脫節、工業軟件產業化不足等問題突出。他建議平臺未來集成人工智能走向高端化，向大中小企業全面開放走向開放性，以新一代人工智能賦能正向設計走向智能化，推動平臺從“管用”走向“耐用、好用”。
華中科技大學教授王書亭系統闡釋了平臺的“三V”設計思想：系統級設計(Vision)借助同元軟控MWORKS構建機電液控熱多領域統一模型；詳細設計驗證(Verification)依托華天軟件CrownCAD實現參數化建模，無縫對接大連理工大學有限元分析；數字交付(Virtualization)打通“設計、仿真、裝配、調試、補償、運維”全流程，實現六位一體數字孿生。目前，該平臺已在濟南二機床、武漢高科、武漢重型機床3家企業的6款機床上完成驗證。這一平臺的發布與本屆展會上企業層面的正向設計實踐互為呼應，共同構成了中國機床產業從“模仿跟隨”走向“自主定義”的完整圖景。
三、制造成熟度提升：用戶滿意度驅動的技術深化
如果說“正向設計”回答的是“做什么樣的機床”的問題，那么“制造成熟度”回答的則是“能否把機床做好、做穩、做久”的問題。制造成熟度(MRL， Manufacturing Readiness Level)的核心評價維度包括產品的可靠性、精度保持性、工藝穩定性和用戶全生命周期滿意度。本屆展會從精度指標、技術演進、AI融合、產業鏈信心等多個層面，展現了國產機床制造成熟度正在發生質的飛躍。
1. 精度突破與保持：從“體檢指標”到“服役指標”
精度是機床的“硬通貨”。但長期以來，國產機床面臨一個尷尬現實：出廠檢測時的精度數據不差，但實際服役中長期運行后精度逐步衰減——這意味著“精度”停留在“體檢指標”層面，尚未轉化為用戶可感知的“服役指標”。本屆展會上，這一局面正在改變。
北京精雕展出的JDSGT400直線電機驅動三軸高速加工中心，重復定位精度達到0.8μm，可在100mm范圍內實現孔位精度小于1μm的高精密加工，進入微米級精度區間。豪邁機床帶來的XHG320精密立式五軸加工中心，定位精度達2μm，重復定位精度高達1.8μm。北一機床的全靜壓支承龍門加工中心，在3000mm×6500mm的超大規格下，直線軸定位精度做到了5μm，重復定位精度達到2μm。
更具說服力的是科德數控的做法：直接將一臺已經使用3年的舊機床KMC1000 UMT搬上了展臺。經過3年滿負荷運轉，機床的精度幾乎沒有下降——這一“用事實說話”的展示方式，遠比一紙出廠檢驗報告更能贏得用戶信任。科德數控能夠做到這一點，源于其在正向設計上的執著：依靠原創結構創新設計，從根源上規避機床運行變形問題，完成從“事后補償”到“源頭規避”的技術升級。這一路徑選擇的背后，是制造成熟度提升的深層邏輯——精度保持性不是“補”出來的，而是“設計”出來的。
2. 模塊化設計：交付效率與可維護性的系統保障
本屆展會的重要信號是，模塊化設計正從少數企業的差異化策略上升為行業共識。模塊化設計通過標準化部件組合，簡化生產流程，大幅縮短交付周期，同時提升通用性與可維護性——這些能力直接關系到用戶從下單到投產再到長期使用的全周期滿意度。
通用技術集團在多個重點展品中系統采用模塊化理念。HTM125300臥式車銑復合加工中心支持靈活選配多種配置；GMC2550wsμ龍門五面加工中心可選配托盤交換、機器人刀庫等組線功能，大幅節省加工輔助時間。沈陽機床推出的全新龍門加工中心以“模塊化、高效率、交付快”為核心賣點，從設計到制造、從供應鏈到服務全鏈條整合，常規配置訂單20天內即可交付，整機質保延長至兩年。
武重集團此次發布的國內首臺高速高精自適應智能臥式加工中心榮獲CCMT2026“春燕獎”，率先以模塊化設計開發，搭載大型雙工位交換工作臺，國產化率超95%，所有核心功能部件均為自主研發，可無縫接入工業互聯網。
秦川集團在模塊化設計領域布局更早。2025年以來，集團先后完成多款核心產品的設計交付，首次達成“當年設計、當年制造、當年交付”目標，構建起快速響應市場的平臺。這一實踐表明，模塊化設計不僅是設計階段的標準化，更意味著制造、供應鏈和服務全鏈條的協同優化——這正是制造成熟度從“技術可行”走向“工程可靠”的關鍵一步。
3. 國產功能部件崛起：制造成熟度的內生動力
機床核心功能部件的性能決定了整機技術上限，其自主化水平是制造成熟度從“受制于人”走向“自主可控”的根本標志。本屆展會呈現出“整機牽引、部件支撐”的產業協同態勢，國產功能部件的規模化突破成為制造成熟度提升的關鍵力量。
在國外數控系統方面，西門子、發那科、海德漢等國際品牌仍占據相當市場份額，但國產數控系統的配套比例正在穩步提升，部分龍頭企業已實現從系統到部件的全鏈條自主化。科德數控是這一路徑的典型代表，其展出的KWEDM120五軸聯動中走絲線切割加工機，數控系統、脈沖電源、CAM軟件、電機及驅動器、數控轉臺、導軌絲杠等核心零部件全部國產。科德還展出了GNC62系列高端數控系統，全面覆蓋車床、銑床、磨床、齒輪機床、車銑復合、五軸加工中心等多種設備。
華中數控發布的“華中10型”智能數控系統是本屆展會核心首發產品之一，創新構建“一個智能底座、兩條數字主線、三個功能子系統”技術架構，智能底座集成AI芯片，現場總線升級為NCUC2.0，數據傳輸速率從100M提升至1000M。30余臺配套華中10型系統的智能機床組成動態演示矩陣，標志著國產智能數控技術從“標桿示范”邁向“批量普及”。廣州數控則展出了從經濟型到智能型的全系列產品，其中GSK 27i系列滿足10通道32軸5聯動的性能需求。
在功能部件配套層面，通用技術集團展出了8類核心功能部件，國測時柵一體式圓時柵依托原創“時空轉換”技術獲“春燕獎”。喬鋒智能在主軸、精密轉臺、動力刀塔等領域實現自主突破，2025年營收同比增長41.78%。秦川集團在擺動頭雙齒輪消隙驅動結構方面形成獨特技術壁壘。
展會首日，國家工業母機創新研究院聯合上海市經信委舉辦了“工業母機產業鏈零整供需對接會”，工信部相關負責人指出要構建“整機牽引、部件支撐”協同生態，推動從“供需”走向“共研”，破解“造得出、不敢用、不愿用”局面。功能部件自主化的終極意義，在于將精度保持性從“依賴進口配套”的外部保障轉變為“全鏈條自主可控”的內生能力——整機廠商能夠在設計之初就將部件性能與整機結構做系統性匹配，從根源上提升機床的可靠性和精度保持性。
4. AI融合：制造成熟度的智能化加速器
本屆展會最值得關注的趨勢，是人工智能技術已脫離概念化展示，成為工業母機的常態化、標配化能力，全面融入國產五軸機床的智能控制、精密加工和設備運維全流程。“設備+軟件+數據+服務+生態”的綜合能力比拼，成為國內外頭部企業競爭的核心賽道。
華中數控發布的“華中10型”智能數控系統是本屆展會的核心首發產品之一。該系統聯合華中科技大學基于30年技術積淀研制，其智能底座集成AI芯片，支持DeepSeek、智譜清言等大語言模型部署。實現智能會話式編程、智能故障診斷、自主工藝優化等功能，將數控機床從“程序化執行”提升至“自主決策優化”的維度。
國外廠商方面，發那科首次在中國展出500i-A系列高端數控系統，深度融合生成式AI與物理AI，新增AI熱變形補償、伺服自適應調節與全過程智能監控功能。西門子首發SINUMERIK ONE數字原生數控系統，強化工業AI算法與數字孿生仿真能力。海德漢全球首發TNC7 select新機型，全新優化AI輔助編程功能。
AI對制造成熟度的貢獻體現在三個層面：工藝自適應(AI實時優化加工參數，降低用戶調試門檻)、質量自閉環(AI監控加工偏差并自動修正，減少人工干預)、運維可預測(AI分析機床健康狀態，提前預警故障)。這些能力直接提升了用戶的使用滿意度——降低了對操作人員技能水平的依賴，減少了停機時間，保障了加工一致性。從制造成熟度角度看，AI加速了機床從“可用”到“易用、好用”的轉化過程。
5. 信心閉環：制造成熟度的終極檢驗
上述四個方面的技術突破——精度保持性、模塊化設計、功能部件自主化、AI融合——最終都要接受同一個檢驗：用戶是否愿意信任。從本屆展會看，國產機床產業鏈仍存在兩個“信心缺口”：
第一個缺口：高端用戶對國產整機的信心尚未完全建立。盡管國產高端機床已成功進入航空航天等戰略領域，但在體量最大的汽車制造領域，尤其是合資車企和頭部民營車企，仍然更信賴德日機床品牌。
第二個缺口：國產整機廠商對國產數控系統和功能部件的信心依然不足。一個尷尬的矛盾現象是：很多國產機床整機廠商，一邊宣傳實現了國產替代，一邊在核心配置上仍選用海德漢、西門子、發那科的數控系統。當前全球數控系統市場仍由西門子、發那科等國際巨頭主導，占全球超70%的市場份額。當然，這其中有終端用戶的指定要求，但也折射出國產核心部件的成熟度還有提升空間。
這兩個信心缺口的背后，是三個必須解決的核心問題：一是產品制造成熟度和用戶工藝適應性仍需打磨——參數表上漂亮，但到了用戶的實際生產場景里，面對不同材料、工藝和連續生產需求，仍可能出現各種問題。二是成體系化能力有待大幅提升——很多國產廠商只能提供單機，而制造業客戶需要的是從產線規劃到交鑰匙的全流程解決方案。三是全生命周期售后服務跟不上市場需求——售前熱情似火，售后拖拖拉拉，給用戶造成的停機損失遠比機床本身的采購成本高得多。
本屆展會釋放的積極信號是：頭部企業已開始正視這些問題。通用技術集團展示了從主機到量儀到功能部件的全產業鏈能力，華中數控從“標桿示范”走向“批量普及”，科德數控以“舊機床精度不降”的事實說話——信心的建立，不是靠參數喊出來的，而是靠解決用戶實際問題、靠經年累月的穩定表現、靠全生命周期的可靠支撐，一點點攢出來的。
四、結語：從“能用”到“好用”的遠征
如展會主題“數字·互聯·智造”所揭示的，中國機床產業的競爭焦點已從單一設備制造轉向“技術解決方案提供商”的綜合能力比拼。
回顧CCMT2026，從正向設計維度看，機床企業正在從新能源汽車、航空航天、人形機器人等行業的典型工藝需求出發，系統性地定義產品的性能參數與結構方案，“為用戶設計專用機床”的意識已經覺醒。從制造成熟度維度看，精度保持性從出廠指標變為服役承諾，直驅技術、礦物鑄件等基礎技術實現了全行業共識與規模化落地，AI從概念走向量產標配，可靠性正在從宣傳文案走向用戶口碑。
但我們仍需保持清醒。中國機床的遠征剛剛走完第一步——走出國門、在全球市場占據一席之地。接下來的第二步更為艱巨：讓全球高端用戶真正認可“中國機床”這四個字的分量。這需要的不僅是技術的單點突破，更是從正向設計能力到制造成熟度的全面躍升，是核心部件、整機廠商和終端用戶三者之間信心的徹底打通。
從“能用”到“好用”，從“替代進口”到“定義產品”，中國機床產業正走在一條沒有捷徑的路上。CCMT2026所展現的，正是這條路上最堅實的一步。
來源：協會車床分會
作者：譚智(通用技術集團機床工程研究院有限公司)
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